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    硅胶混炼胶水:常见问题的原因及解决办法是什

    2021-07-13 08:47:15(1506)次浏览

      
        糯米化工(深圳)有限公司简称——糯米化工,座落在中国日新月异的经济特区深圳,是一家以胶粘剂技术创新为发展方向、为客户提供胶粘解决方案服务的企业。
     
        公司自2015创立以来我们业绩增长每年超过30%,公司拥有一群年轻、活力、满怀理想与激情的团队,共同为技术创新、解决方案、高效服务而不断努力。糯米化工始终秉承着”诚信为本,品质第一,服务至上“的经营理念,以市场需求为导向,以技术创新为核心,以多品种经营特色和薄利多销的原则,赢得了广大客户的信任和支持。
     
        那么,接下来就让糯米化工的小编跟大家一块聊聊:硅胶混炼胶水常见问题的原因及解决办法是什么?
     
        1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案:
     
        影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行:
     
        ①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀,使胶料在硫化时没有达到正硫点,硫化速度偏长,硫化不充分,导致胶料弹性不好。可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量,并在配方当中加入适量的含氢硅油,减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况;也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶,配合少量的高乙烯基生胶进行使用,控制胶料的扯断永久变形,配方当中要找到一个最佳平衡点,在避免出现胶料发脆的情况,来达到改善胶料弹性的目的。
     
        ②胶料本身偏酸性,也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。由于白炭黑本身偏酸性,加上加入的结构控制剂多是偏酸性,使其胶料偏酸性,偏酸性的胶料对硫化有延迟作用,同时耐高温性能也会下降。可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量,一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
     
        ③其他方面:胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多,导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢;胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多,对胶料有延迟硫化作用,从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢,可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶,改善胶料的脱模,从而减少增塑剂的用量;用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的,配合羟基硅油进行使用,采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间,工艺上可以采取养生,来减少结构控制剂的用量,达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
     
        同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线,也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
     
        2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案:
     
        产生的原因:由于硅橡胶的透水性较大,特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶,随着空气中的相对湿度增大,混炼胶中水分含量也线性增大。当水分太多时,硅橡胶由透明变为不透明,特别到了冬季由于环境温度较低,胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉,导致挤出制品表面易气泡。一般沉淀法白炭黑,由于自身的含水量过高不适宜做挤出成型用的硅橡胶填料。
     
        解决方案:可以用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理,使其有亲水性表面转变成憎水性表面,降低的胶料吸水率;也可以通过高温处理降低胶料的吸水率,从而达到改善挤出胶料的气泡问题。目前挤出胶料在生产中,在现有的配方体系中,可以将2#结构控制剂更换为二乙氧基硅烷,对白炭黑表面水分进行更好的处理,当然在生产的过程中要注意安全性,工艺上可以采用气相法混炼胶第一步,胶料冷炼出来之后,将其放置在30~40℃养生房进行养生处理8个小时左右,再对胶料进行抽真空热处理,严格控制胶料有效的密炼时间和密炼温度,即胶料在高温段的密炼时间和温度,从而改善挤出胶料的气泡问题。

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